Смотрю - читается темка - хорошо. 
Тогда продолжу:
Вот пару снимков, которые забыл вставить в предыдущий пост:
Это область выхлопа, куда установлена самодельная\алюминиевая пластина резонатора. Прокладка тоже обновлена. Из паранита 0,9 мм.
И добавлю ещё два снимка блока. На первом видны катушки генератора и винты крепления маховика - сама ступица маховика так и осталась на валу. А на втором снимке хорошо видна полость водяной рубашки и резьбовые гнёзда под свечи.
Сборка началась как положено - со струбцины. На неё был навешен держатель сапога, закреплено плечо румпеля. Не Бог весть что, но три детали вместе - это уже часть мотора.
Как-то уже первый лучик света в душе. При сборке этого узла пришлось немного "подрегулировать зазор" между поворотной площадкой и самой струбциной. Они между собой совсем чуть-чуть соприкасались при повороте в крайнее левое положение. Было изготовлено четыре (одна осталась в резерве) шайбы с внутренним диаметром, равным трубке-оси. Шайбы из тонкой-тонкой нержавейки. Долго листик у меня перекладывался с места на место - вот нашлось применение. При установке между шайбами был нанесён литол - затирание устранилось.
Плечо румпеля тоже с "дополнением". Там в состав конструкции входит "подтормаживатель вращения". Конструкция проста: к плечу крепится полукруглая пластина, которая конструктивно попадает между четырьмя пластмассовыми втулками-подушками. Затягивая регулировочный болт увеличиваешь трение пластины между упомянутыми втулками - тем самым регулируешь усилие поворота сапога. Кстати - маленькие пластмассовые подушки тоже заменил на новые - фторопластовые. К сожалению при сборке этого узла забыл о фотосъёмке...
А вот тут началась ещё одна серия танцев с бубном. Выше я рассказывал об особенностях крепления самого "сапога" к струбцине, через некую "U"образную деталь, посредством уничтоденных мной пластиковых заглушек. Изначально их продублировать я собирался из фторопласта, но потом как-то не внушил мне доверия данный материал именно в данном случае. Упоры садятся в посадочные места всего на 1,5-2 мм. - побоялся, что фторопласт будет мягким и при нагрузке кромки срежутся под воздействием приличной массы всего мотора. Поэтому остановился на бронзе.
По сравнению с фторопластом значительно прибавил в весе, но как компенсация - уверенность в прочности и надёжности. Что касается "точности исполнения" следует отдать должное мастерству токаря, но об этом позже.
Кроме материала "копии" ещё рядом моментов отличаются от "оригиналов". Сразу-же в глаза бросаются два отличия. Более широкий край борта. Признаться, при установке упоров понял, что можно было-бы настолько не перестраховываться - упорные кольца и на узких "бортах" сидели-бы уверенно. Но ведь не каждый день решаешь такие задачи...
Второе отличие - в центре каждого упора засверлено отверстие и нарезана резьба М8. Такое решение было принято "под впечатлением" процесса демонтажа оригинальных упоров. Логика в следующем: ввинтив болт в отверстие, упор гораздо удобнее монтировать, вставлять, проворачивать. При демонтаже совсем красота. Ввинчиваешь болт (отверстие сквозное) до момента упирания его в сам "сапог". Продолжая проворачивать болт, упор сам выходит из посадочного места, выталкиваемый резьбой, и что немаловажно - без перекосов, а значит без подклинивания. Но и это не все удобства...
Напомню: верхняя пара упоров (1) подвески полностью цилиндрическая, и дополнительной подготовки к установке они не требуют.
А вот нижние (2) имеют сложную форму - как видите посадочные места в самом сапоге, мягко говоря, требовали дополнительной обработки. Токарь у нас на работе есть, достаточно профессиональный, а вот фрезеровщика нет никакого... Поэтому пришлось применить все свои слесарные навыки и выборки делать руцями. Благо бронза металл "приятный" в обработке - сложно было точно разметить, но получилось. Повозившись часок с ножовкой по металлу и надфилями первый экземпляр подогнал очень точно - совсем без люфтов. Но пройти повторно путь со вторым упором было хлопотно. Тут и помогли еще раз упомянутые отверстия с резьбой М8.
Предварительную "обрезку" выполнил как и в первом случае - ножовкой по металлу, с допуском в 1 мм. А потом оба упора (готовый и заготовку) рабочими сторонами плотно навинтил встречно на один болт. Таким образом "готовая деталь" служила как шаблон. Двадцать минут работы надфилем и наждачкой - "...второй пошёл..."
С установкой верхних упоров справился достаточно быстро и без хлопот. Всего-лишь в посадочных отверстиях была вычищена краска.
Тут, кстати, следует снова вспомнить токаря - не знаю - делал-ли он допуск на слой краски, но замеры проводил на окрашенной детали, но для плотной установки краску (и считаю это правильным) нужно было вычищать. Для более комфортного монтажа и упоры и стенки посадочных отверстий были смазаны литолом. При пробной установке, без сапога верхние упоры выглядели так:
Ну а потом всё как "по книжке" - все упоры были вставлены "на старт", в держатель вложен сапог. Первыми были запрессованы верхние упоры - сапог чётко и плотно зафиксировался в верхней крепёжной точке.
Нижняя пара усаживалась после верхней. Там пришлось слегка повозиться. Ведь упор не только нужно было вогнать в посадочное место, но и срезы выставить в соответствии с пазами. Но всё те-же ввинченные "монтажные" болты значительно облегчили задачу. Кроме этого для устранения излишней путаницы нижние упоры были пронумерованы и даже стрелочка "вниз" на каждом стояла. Стрелка не столько "предписывала" направление (любой из нижних становился чётко: и вверх стрелкой, и вниз), сколько просто служила ориентиром направления "выборок" с внешней стороны упора.
После того, как всё было выставлено - всё зафиксировал распорными кольцами. Низ фиксировался первым. Два нижних стопорных кольца сели в свои проточки с характерным щелчком - как домой. А вот одно из верхних колец оказалось чуть толще "заданного" размера. Тут тоже помог напильник - буквально 2-3 минуты и четвёртый щелчок послужил "зелёной ракетой" -
УЗЕЛ В СБОРЕ!
Совпало всё прям чуть-ли ни до микрона - даже никаких намёков на люфты. Вся конструкция как одна целая, монолитная деталь. Чего и хотел добиться.
Уже сейчас, когда данный этап пройден, могу признаться - именно за сборку этого узла сильно переживал. Больше всего опасался при подгонке "снять лишнего". И тогда пришлось-бы или перетачивать (бронзовая заготовка была куплена с запасом), или выбирать люфты при помощи всяких резиночек-уплотнений. Оно и "сидело-бы", но сама мысль о том, что "схалтурил" мешала-бы спокойно жить дальше
Но одного момента я так и не понял:
ЗАЧЕМ была придумана такая сложная система??? Ведь, насколько знаю - сейчас практически не применяют такой подвески - сапог уже в литье имеет крепёжные "уши", за которые и навешивается на струбцину. Утверждать, что пластмассове (оригинальные) упоры снимают вибрацию... сомнительно. Хотя-бы только потому, что в оригинале все крепежи достаточно жесткие и тоже были подогнаны до микрона - без минимальных люфтов... Ну ладно - что есть конструктивно - то и повторил...
Да - забыл сказать: В собранном варианте упоров не видно. Верхняя пара закрывается декоративной крышкой, (огибающей "сапог") закрепляющейся на поддон. А в посадочные места нижних упоров вставляются пластмассовые декоративные заглушки. Провтыкал их покрасить, блин... остались чёрными. Исправлю....
P.S. Пару слов о качестве покраски. Зачищать "шахты" для упоров начинал очень аккуратно, обращая внимание на "поведение" краски. Обрадовал тот факт, что "сидит" она хорошо. При механическом воздействии не отлущивается хлопьями. Где пытался царапать, там и оставались следы. При этом можно было слабым нажимом снять краску до второго грунта, поднажав снять краску и второй грунт, оставив на металле первый, алюминиевый... Понятно - ПЛМ это не машина - и контакт с водой и песком скажутся быстро - особенно на винте и "плавнике" редуктора, но надеюсь, что хоть "просто так" краска облетать не будет. В общем поживём - увидим...
Продолжение следует...