MERCURY - 20 golden series

[D.J.Owl]

Работая над разборкой\чисткой мотора не покидала мысль: а если уж решил привести в порядок, то не добиться-ли и обновлённого внешнего вида. Не скажу, что "оригинальная" покраска не устраивала, но в некоторых местах имелись достаточно заметные "залысины". Кроме этого предыдущий пользователь "задул" мотор ( в отдельных местах) каким-то предохранительным составом. Он сберёг под собой оригинальную краску, но сам потускнел и имел вид масляно-копчёной смеси. Не смывался ни бензином, ни растворителем. При пробе снять "нежным соскабливанием" в двух местах зацепил оригинальную краску (признаться не сильно и хотел этого избежать - скорее наоборот) - это и определило дальнейшие действия. Пока работа остановилась из-за отсутствия\ожидания некоторых комплектующих занялся зачисткой мотора и подготовкой к покраске. Получилось примерно так:




Всего получилось 10 корпусных (алюминий) деталей плюс маховик и "коронка" стартера (их "задую" сам) и одна пластмассовая декоративная крышка, которая прикрывает защёлки капота - тоже сам покрашу. Самыми сложными в зачистке были две детали. Первой чистил струбцину - очень мало ровных поверхностей, почти вся в изгибах. И последним чистил редуктор. Сам по себе относительно "ровный" но неудобно было из-за того, что редуктор в сборе - приводной вал мешал поворачивать его удобными для зачистки сторонами. Перед самой покраской ещё "пройдусь" мелкой наждачкой.
Чистил всё "вручную" - скоблил обломком ножовочного полотна.

Смывкой не рискнул - сказали, что для алюминия "не есть гуд", а даже мелкая "метла", зажатая в электродрель оставляла-бы царапины.
Интересно выглядит зачищенная голова в сборе:



Незадолго до этого был закуплен "покрасочный" комплект:
- грунт по алюминию двухкомпонентный;
- грунт обычный двухкомпонентный;
- краска акриловая, двухкомпнентная;
- лак "твёрдый", двухкомпонентный;
Всё от производителя "MOBIHEL"

Для пластиковой накладки-крышки, что в передней части капота куплено 100 грамм грунта по пластмассе, и маленький аэрозольный баллончик краски - всё "NEW TON" Цвет чуть светлее капота.
Что касается цветовой гаммы - хотел показать "образцы", но, к сожалению, на сайте от "MOBIHEL" есть всё - от подробных инструкций, до гарантий, а вот образцов цветовой гаммы как раз и нет. А "веер" с образцами сам по себе стОит 30 евро - я был удивлён...

"Процедура" намечена на предстоящую неделю. В разговоре с мастером прояснили - всё будет выполнено в 4 "захода":
1 - грунтовка "алюминиевым" грунтом - просушка;
2 - грунтовка обычным грунтом - просушка. После этой операции возможно придётся пройти через "тонкую затирку" - всё зависит от того, как "ляжет" обычный грунт;
3 - покраска - просушка;
4 - вскрытие лаком - просушка;

Посмотрим, что получится. Но в любом случае, надеюсь внешний вид будет "посвежевшим"

[D.J.Owl]

Ну вот, друзья, я и "вышел" из покрасочной мастерской а значит продвинулся ещё на один шаг к финальной цели. Не знаю - получится-ли, рассказывая о результатах, не увлечься эмоциями, но глядя на снимки, надеюсь, вы меня поймёте.
Итак - по порядку:
Начну с того, что красил сам. Когда детали отвёз мастеру, дабы не терять времени зря взялся за пару-тройку "мелких" и не столь значительных зап.частей.

Первыми "под раздачу" попали маховик и его коронка. Тут долго не заморачивался - "сбил" мелкой наждачкой лёгкие следы ржавчины, остатки родной покраски и по верху "задул" аэрозольным грунтом. Дважды. На бытовом масляном калорифере просушил около часа. После снова аэрозолью - той, что осталась от покраски силового блока, тоже в два прохода и сушить. Высоких эстетических требований к данной детали не выдвигал - основная задача покраски - защитить от воздействия коррозии.


Далее зачистил и вскрыл грунтом для пластмассы декоративную крышку. Скажу, что грунт "New Ton" приятно удивил меня сразу несколькими моментами. Покупал у автомаляров - паковали "на разлив" в герметичную, прозрачную тару. Красивого, алюминиевого цвета краска немного напрягала своим очень жидким состоянием. Даже подсолнечное масло по вязкости отдалённо не напоминала - "водичка" и всё...
При нанесении на деталь паролоновым тампоном сразу-же обратил внимание, что несмотря на жидкое состояние грунт классно "цепляется" за пластмассу. Равномерно растекаются случайные "излишки", без "ступенек" и разницы в толщине покрытия. И второй приятный момент - достаточно быстро сохнет. С 9 утра два слоя я нанёс уже к 10-00. При чём ещё через 30-40 минут уже можно было наносить чистовую краску, что я и выполнил:



Но всё это было выполнено задолго до того дня как с покраски привёз от маляра следующий набор деталей:


Когда я всё это, разложенное в покрасочной, на столе, под струёй теплого воздуха увидел - слегка оторопел. В памяти за секунду пронеслись три недели процесса чистки. Помнится, иногда уже и сомневался в искренности желания красить Но сейчас, в лучах весеннего солнышка... у меня аж душа запела... Пару минут я молча стоял и не решался ни одну из деталей взять в руки. "Чё стоишь, говорит маляр, бери, носи в машину..."
Уже в своей мастерской, разложив всё аккуратно на полу сел перекурить - и глаз не могу оторвать. Воображение отказывалось всё это "собрать в одно целое" все разрозненные части. Перекурив организовал фотосессию:

[D.J.Owl]

Вот еще деталька:

Но особо меня впечатлил вид корпуса силового блока в сборе - классно получилось:

Пусть теперь немного "отстоится" вся эта "музыка" и начну следующий этап - сборку!!!

[D.J.Owl]

Продолжим.
Вот вам снимок силового блока. Крышка водяной рубашки и свечи сняты.
О блоке стоит отдельно поговорить, потому, что и он преподнес весьма неприятный сюрприз

Кстати - на этом снимке хорошо видно то, о чем говорил раньше - помните? Особенность крышки водяной рубашки - поршневая группа к ней (рубашке) "не имеет отношения".

Знаю, что у нас достаточно автомобилистов, поэтому проведу аналогию с авто:
Все (слава Богу в большинстве своём по наслышке, или "в прошлой жизни") знакомы с таким явлением - "разморозить блок". Вот в моём случае произошло нечто подобное - только эффект был достигнут не водой и низкой температурой, а солевым отложением и чередованием высыхания и намокания. К такому результату (о причинах) дошёл логическими размышлениями.


Как смог изобразил схематически два поршня в водяной рубашке. Вверху видим затонированный участок. Это самая верхняя точка "рубашки" и заодно самое узкое её место.Соответственно и интенсивность протока охлаждающей воды послабее, чем в других местах. Словом созданы все условия для образования отложений. И они таки образовались...
Процесс протекал не один день. Соль "цеплялась", высыхала. При следующем пуске движка снова намокала и обрастала дополнительными "объёмами", снова высыхала и снова... В общем понятно. Потом произошло следующее - набрав "критический" объём в сухом состоянии этот "аппендицит" при следующем пуске настолько увеличился в объёме при очередном размокании, что "подорвал" метал рубашки от корпуса. Образовалась трещина. Через неё и начала сочиться охлаждающая водичка. При чём просачиваться она стала не сразу после очередного пуска. Отложение "сидело" на месте оч. плотно, и в сухом состоянии работало как пробка. При пробном пуске, в бочке, мотор не прогрелся (на холостых" его нужно было-бы "молотить" минут 30) до состояния протечки. Поэтому дефект и небыл замечен. Ещё особую роль сыграл и тот факт, что снаружи место тщательно прикрыто маховиком. Щель находилась близко к оси маховика - и без снятия оного её увидеть было нереально.


Тут я изобразил как выглядел "подрыв". Металл "рубашки" оторвало в самом узком месте (правая стрелка) и отгибаясь пошла трещина с внутренней стороны (левая стрелка) таким образом, что фрагмент по размеру чуть меньше отечественного "пятака" пришлось полностью извлекать (вырезать) из общей конструкции. Местами с подпиливанием. К сожалению (или к радости ) на момент "вскрытия" у меня небыло с собой фотоаппарата... Да если-бы и был - врят-ли у меня поднялась-бы рука это снять. Так что фоток нет...

Два дня состояние души даже отдалённо не напоминало "плохое настроение". Это был скорее тихий шок. Усугублялась ситуация ещё и тем, что "местный специалист" из соседней мастерской меня заверил - "...НЕ ВАРИТСЯ - СИЛУМИН..."

А обнаружилось проблемное место посредством краски - точнее её отсутствием на силовом блоке в этом месте. Весь блок хорошо держал на себе покраску, а тут она слущивалась от перегрева. Зачищая её остатки я и обратил внимание на трещину. Начал её чистить. По началу маленький свищ напоминал просто брак литья. Из него иголочкой вычишался псевдо-песок. После иглы, когда "брешь" увеличилась, чистил уже "заточкой" из ножовочного полотна... в результате чего получил возможность загнать в "рубашку" блока отрезок ножовочного (по металлу) полотна.

Поостыв я начал искать варианты решения проблемы. И их прорисовалось сразу три. Сейчас не буду останавливаться ни на одном из них. Поскольку история закончилась "хэппи эндом". Кум, работающий инженером сварочной лаборатории, не только заверил меня в том, что "...заварить можно всё...", но и организовал этот процесс. Для начала я отдал ему для "экспертизы" вырезанный фрагмент. На нем в мастерской подбирали сварочные компоненты. Как это происходило рассказать не могу, поскольку в сварочных процессах не силён.
У меня по началу была мысль обойтись не сварочной латкой. Но как-то не сильно я верю всевозможным "холодным сваркам" и прочим подобного рода "замазкам". Да еще в таком "ответственном" месте. Да и большая площадь вскрытого участка напрягала. Если-бы просто подрыв-трещина - еще рискнул-бы. Давления большого, как я понимаю, в водяной рубашке нет - основные нагрузки - температура и вибрация. Но мастер проваривал всё не в один заход - несколькими кратковременными "подходами", не давая сильно прогреваться всему агрегату...

В общем аргоном и подобранными правильно флюсами была положена относительно аккуратная латка. Не стремились место сварки выполнить "незаметным" - главной задачей было восстановить герметичность "водяной рубашки" и это удалось. Выкладываю и снимки латки, и результат последующего "облагораживания" силового блока.

[Чиз]

Респектище как вот у людей хватает терпения!!!!!!!!

[D.J.Owl]

Продолжу:

Из пары предыдущих сообщений понятно, что потихоньку пошёл процесс сборки. Закрыта "водяная рубашка". Новую прокладку немного видоизменил по сравнению с "оригиналом". Те "окна" которые предназначены для контакта воды с крышкой вырубил большего размера - чтобы увеличить площадь соприкосновения горячей воды с самой крышкой.


Затягивал уже новыми болтами (о них ниже).

Закрыта и крышка резонатора. Правда саму пластину резонатора сделал новую. Оригинальная была не то, чтобы совсем не годная, но как-то не понравилась мне из-за мелких и многочисленных "раковин". При чём с двух сторон - и со стороны выброса выхлопных газов и со стороны "пробега" охлаждающей воды. Чем объяснить появление такого дефекта не знаю... Благо под рукой оказался подходящий обрезок листового алюминия. Старая пластина использовалась как шаблон. Алюминий метал податливый - 40 минут и новая пластина готова. Новая получилась чуть толще оригинала. Где-то на 0,5-0,8 мм. Не думаю, что это принципиально.

Кстати, потом, намного позже, я узнал, что оригинальная пластина была дюралевая. Попалась она как-то мне под руку, а нужно было кронштейн для какой-то хрени изготовить. Начал гнуть из старой пластины, а он лопнул...

Все болтовые соединения собирались с использованием купленного на авторынке резьбового герметика. Он, конечно совсем не мерковский "оригинальный", но тоже рабочий. Перед использованием провёл тест. На обычный болт М8 навинтил гайку с этим засобом. Уже через 15 минут гайку свинтить без пасатижей, просто руками, не смог. Держит.


Кстати - при покупке продавец уточнил - "... Вам навсегда соединить или с последующим отвинчиванием?..." я выбрал "разборной". Значит есть и "мёртвый".

Несколько слов скажу о резьбах. Ранее упоминал, что на крышке водяной рубашки "скрутил" три (из шести) шляпки на болтах. История с изготовлением болтов получилась интересная и долгая:

Есть в городе магазин "Станочник". Из названия направленность понятна. К ним и пришёл с остатком болта. Продавец начал промерять параметры резьбы. Подошел шаблон "1\4 дюйма, 24 нитки". Стандарт фирменный - "... нет таких плашек в наличии - нужно заказывать. Есть 1\4 дюйма ещё "эсэсэровская", старая, сами не знаем где взялась..." Для успокоения души попробовал навинтить "старую" - не подошла. Захватывает одну-две нитки и стопорится. Заказал фирменную. Сказали, что ждать придётся не меньше двух недель - из Германии будет доставляться. Оставил пред.оплату, номер телефона.

Если помните - говорил, что и с крепления силового блока к сапогу пришлось срубывать одну гайку. Показал и эту шпильку. На снимке уже крашенного блока их нормально видно - на них сам блок на столе опирается. Тут получилось вообще интересно. Хотел купить не плашку, а метчик - гайку выточить. Шаг резьбы шаблоном промеряли, но ни плашки, ни метчика, в которой совпадает и "базовый" диаметр шпильки и шаг резьбы "в природе" не существует. Если брать за "точку отсчёта" диаметр шпильки - предлагаемые резьбы не соответствуют по количеству ниток. А если подбирать по ним - диаметры плашок меньше. Покрутил-повертел продавец шпильку, перелистал три справочника-прайса - нет таких резьб, а следовательно и заказывать нечего. В этой ситуации выручил токарь. Свёл на "ноль" старую резьбу и нарезал "ближайшую". Немного отошли от распространённых стандартов и с целью сбережения максимального диаметра нарезали "редкую русскую" М7 шаг 1. Под неё и гайки выточил соответствующие. Таким образом был "потерян" 1мм. толщины. Думаю не критично.

Прошло около трёх обещанных недель - звонят из магазина "... Вам нужно к нам зайти..." Несколько неожиданная просьба по формулировке - не сказали "приезжайте - Ваш заказ получили..." а именно "...нужно зайти..." Прихожу. Продавец показывает три новые в упаковке плашки 1\4 дюйма 24 нитки" и разводя руками говорит: "... Вы знаете - непонятка - не подходят они к тому обломку болта, который вы оставляли для образца..." Опускаю разговоры относительно предварительных промеров, пробую сам - точно, блин - не идёт. Одну нитку захватывает, а дальше пытается "стружить". "... не переживайте - мы залог Вам вернём..." А нафиг мне залог - мне-то болты точить надо. Прошу чтобы нашли ту старую, совковую. Держу обломок болта плоскогубцами, а плашку без воротка, рукой пытаюсь накрутить. Одна, две, три нитки - пошла... Туговато, но без стружки. Оказывается, что при первой неудачной пробе осторожничал слишком. Плашка туго шла из-за застывшей резьбовой мастики. И сейчас именно мастику плашка "срезала", а сама резьба совпадает "1 в 1". А разница в цене весьма ощутимая - "немка" обошлась-бы в 130-140 грн. а эту отдали за 30.

Ну вроде-бы всё по резьбам.

[D.J.Owl]

Смотрю - читается темка - хорошо. Тогда продолжу:

Вот пару снимков, которые забыл вставить в предыдущий пост:


Это область выхлопа, куда установлена самодельная\алюминиевая пластина резонатора. Прокладка тоже обновлена. Из паранита 0,9 мм.
И добавлю ещё два снимка блока. На первом видны катушки генератора и винты крепления маховика - сама ступица маховика так и осталась на валу. А на втором снимке хорошо видна полость водяной рубашки и резьбовые гнёзда под свечи.


Сборка началась как положено - со струбцины. На неё был навешен держатель сапога, закреплено плечо румпеля. Не Бог весть что, но три детали вместе - это уже часть мотора. Как-то уже первый лучик света в душе. При сборке этого узла пришлось немного "подрегулировать зазор" между поворотной площадкой и самой струбциной. Они между собой совсем чуть-чуть соприкасались при повороте в крайнее левое положение. Было изготовлено четыре (одна осталась в резерве) шайбы с внутренним диаметром, равным трубке-оси. Шайбы из тонкой-тонкой нержавейки. Долго листик у меня перекладывался с места на место - вот нашлось применение. При установке между шайбами был нанесён литол - затирание устранилось.


Плечо румпеля тоже с "дополнением". Там в состав конструкции входит "подтормаживатель вращения". Конструкция проста: к плечу крепится полукруглая пластина, которая конструктивно попадает между четырьмя пластмассовыми втулками-подушками. Затягивая регулировочный болт увеличиваешь трение пластины между упомянутыми втулками - тем самым регулируешь усилие поворота сапога. Кстати - маленькие пластмассовые подушки тоже заменил на новые - фторопластовые. К сожалению при сборке этого узла забыл о фотосъёмке...

А вот тут началась ещё одна серия танцев с бубном. Выше я рассказывал об особенностях крепления самого "сапога" к струбцине, через некую "U"образную деталь, посредством уничтоденных мной пластиковых заглушек. Изначально их продублировать я собирался из фторопласта, но потом как-то не внушил мне доверия данный материал именно в данном случае. Упоры садятся в посадочные места всего на 1,5-2 мм. - побоялся, что фторопласт будет мягким и при нагрузке кромки срежутся под воздействием приличной массы всего мотора. Поэтому остановился на бронзе.


По сравнению с фторопластом значительно прибавил в весе, но как компенсация - уверенность в прочности и надёжности. Что касается "точности исполнения" следует отдать должное мастерству токаря, но об этом позже.
Кроме материала "копии" ещё рядом моментов отличаются от "оригиналов". Сразу-же в глаза бросаются два отличия. Более широкий край борта. Признаться, при установке упоров понял, что можно было-бы настолько не перестраховываться - упорные кольца и на узких "бортах" сидели-бы уверенно. Но ведь не каждый день решаешь такие задачи...

Второе отличие - в центре каждого упора засверлено отверстие и нарезана резьба М8. Такое решение было принято "под впечатлением" процесса демонтажа оригинальных упоров. Логика в следующем: ввинтив болт в отверстие, упор гораздо удобнее монтировать, вставлять, проворачивать. При демонтаже совсем красота. Ввинчиваешь болт (отверстие сквозное) до момента упирания его в сам "сапог". Продолжая проворачивать болт, упор сам выходит из посадочного места, выталкиваемый резьбой, и что немаловажно - без перекосов, а значит без подклинивания. Но и это не все удобства...


Напомню: верхняя пара упоров (1) подвески полностью цилиндрическая, и дополнительной подготовки к установке они не требуют.


А вот нижние (2) имеют сложную форму - как видите посадочные места в самом сапоге, мягко говоря, требовали дополнительной обработки. Токарь у нас на работе есть, достаточно профессиональный, а вот фрезеровщика нет никакого... Поэтому пришлось применить все свои слесарные навыки и выборки делать руцями. Благо бронза металл "приятный" в обработке - сложно было точно разметить, но получилось. Повозившись часок с ножовкой по металлу и надфилями первый экземпляр подогнал очень точно - совсем без люфтов. Но пройти повторно путь со вторым упором было хлопотно. Тут и помогли еще раз упомянутые отверстия с резьбой М8.


Предварительную "обрезку" выполнил как и в первом случае - ножовкой по металлу, с допуском в 1 мм. А потом оба упора (готовый и заготовку) рабочими сторонами плотно навинтил встречно на один болт. Таким образом "готовая деталь" служила как шаблон. Двадцать минут работы надфилем и наждачкой - "...второй пошёл..."

С установкой верхних упоров справился достаточно быстро и без хлопот. Всего-лишь в посадочных отверстиях была вычищена краска.


Тут, кстати, следует снова вспомнить токаря - не знаю - делал-ли он допуск на слой краски, но замеры проводил на окрашенной детали, но для плотной установки краску (и считаю это правильным) нужно было вычищать. Для более комфортного монтажа и упоры и стенки посадочных отверстий были смазаны литолом. При пробной установке, без сапога верхние упоры выглядели так:


Ну а потом всё как "по книжке" - все упоры были вставлены "на старт", в держатель вложен сапог. Первыми были запрессованы верхние упоры - сапог чётко и плотно зафиксировался в верхней крепёжной точке.


Нижняя пара усаживалась после верхней. Там пришлось слегка повозиться. Ведь упор не только нужно было вогнать в посадочное место, но и срезы выставить в соответствии с пазами. Но всё те-же ввинченные "монтажные" болты значительно облегчили задачу. Кроме этого для устранения излишней путаницы нижние упоры были пронумерованы и даже стрелочка "вниз" на каждом стояла. Стрелка не столько "предписывала" направление (любой из нижних становился чётко: и вверх стрелкой, и вниз), сколько просто служила ориентиром направления "выборок" с внешней стороны упора.


После того, как всё было выставлено - всё зафиксировал распорными кольцами. Низ фиксировался первым. Два нижних стопорных кольца сели в свои проточки с характерным щелчком - как домой. А вот одно из верхних колец оказалось чуть толще "заданного" размера. Тут тоже помог напильник - буквально 2-3 минуты и четвёртый щелчок послужил "зелёной ракетой" - УЗЕЛ В СБОРЕ!


Совпало всё прям чуть-ли ни до микрона - даже никаких намёков на люфты. Вся конструкция как одна целая, монолитная деталь. Чего и хотел добиться.

Уже сейчас, когда данный этап пройден, могу признаться - именно за сборку этого узла сильно переживал. Больше всего опасался при подгонке "снять лишнего". И тогда пришлось-бы или перетачивать (бронзовая заготовка была куплена с запасом), или выбирать люфты при помощи всяких резиночек-уплотнений. Оно и "сидело-бы", но сама мысль о том, что "схалтурил" мешала-бы спокойно жить дальше
Но одного момента я так и не понял: ЗАЧЕМ была придумана такая сложная система??? Ведь, насколько знаю - сейчас практически не применяют такой подвески - сапог уже в литье имеет крепёжные "уши", за которые и навешивается на струбцину. Утверждать, что пластмассове (оригинальные) упоры снимают вибрацию... сомнительно. Хотя-бы только потому, что в оригинале все крепежи достаточно жесткие и тоже были подогнаны до микрона - без минимальных люфтов... Ну ладно - что есть конструктивно - то и повторил...

Да - забыл сказать: В собранном варианте упоров не видно. Верхняя пара закрывается декоративной крышкой, (огибающей "сапог") закрепляющейся на поддон. А в посадочные места нижних упоров вставляются пластмассовые декоративные заглушки. Провтыкал их покрасить, блин... остались чёрными. Исправлю....

P.S. Пару слов о качестве покраски. Зачищать "шахты" для упоров начинал очень аккуратно, обращая внимание на "поведение" краски. Обрадовал тот факт, что "сидит" она хорошо. При механическом воздействии не отлущивается хлопьями. Где пытался царапать, там и оставались следы. При этом можно было слабым нажимом снять краску до второго грунта, поднажав снять краску и второй грунт, оставив на металле первый, алюминиевый... Понятно - ПЛМ это не машина - и контакт с водой и песком скажутся быстро - особенно на винте и "плавнике" редуктора, но надеюсь, что хоть "просто так" краска облетать не будет. В общем поживём - увидим...

Продолжение следует...

[Гена]

Ага, Сергей когда на Домике выкладывал сврю историю, я с нетерпение ждал продолжения.